Tout au long de la phase de fabrication, l'on retrouve des équipements et du matériel ultra modernes et high tech, complètement informatisés. Le personnel intervient uniquement au cours de la phase de programmation lors de laquelle les tailles de découpe et la phase de palettisation sont paramétrées. Le personnel effectue en outre un contrôle rigoureux de la qualité des produits.
La Locomotiva dispose d’installations révolutionnaires où sont réunis les processus les plus récents de la technologie flexographique moderne afin de vous offrir une impression de qualité, en couleur (y compris vernis U.V.) grâce à des encres à l’eau, à séchage rapide, plus écologiques et pouvant être en contact avec des produits destinés à la consommation de telle sorte que le produit alimentaire contenu dans l’emballage soit garanti à tous points de vue. 

Parmi les activités effectuées au sein de notre société figure une innovation : la réalisation graphique, en pentachromie ou en tétrachromie avec adjonction d'un vernis brillant, effectuée directement sur contreplaqué, masonite ou MDF grâce à une matrice flexographique appliquée sur une feuille dont le mouvement est assuré par un convoyeur aspirant idéal pour l’impression sur des éléments d’emballage de fruits et légumes en général. Cela permet une meilleure qualité graphique de l’emballage. Pour le client, les phases de fabrication successives sont simplifiées et il économise ainsi sur le coût produit fini.
À l’inverse, ce type de fabrication a été possible jusqu’à aujourd’hui grâce au couplage des fibres avec le papier-carton destiné à la typographie malgré les limites posées notamment par l’humidité qui tend à décoller le papier du support. Par conséquent :

• le produit ne peut pas être directement emballé sur le site de production ;

• les marchandises stockées en chambres froides ne peuvent être conservées ;

• les emballages ne peuvent être stockés dans les dépôts à l’extérieur des entrepôts de conditionnement.

Enfin, cette méthode nous permet de réaliser des graphismes même sur fonds pleins et vernis en contreplaqué : du jamais vu ! 

L’assemblage au cours de la chaîne de fabrication est composé des phases suivantes :

1. découpe des produits (masonite, contreplaqué, MDF) selon les dimensions commandées par nos clients ;

2. blanchiment, étape très importante car elle prépare la base d’une bonne impression finale. Les produits effectuent trois passages sous trois rouleaux. Ils sont ensuite séchés par des hottes chauffantes.

3. Après l’impression, la phase de production est divisée en traitements automatisés :

1. le cycle débute par une première accumulation des panneaux déjà imprimés vers une trémie. Des tapis et des capteurs permettent aux panneaux d’arriver ensuite à la scie à châssis multilame qui les découpe selon les exigences du client (ces exigences dépendent de la composition de l’emballage).

2. Lorsque la découpe a été effectuée, un premier robot prélève les produits selon le numéro attribué à l’ensemble (lattes imprimées et découpées) et grâce à des cellules de détection et des butées. Le robot dépose les piles sur un convoyeur qui les amène à l'appareil de cerclage. Là, selon le nombre programmé par le personnel et toujours automatiquement, les piles sont assemblées par des scellés de sécurité pour former un ballot de plusieurs piles.

3. Ensuite, le ballot sera prélevé par un deuxième robot qui identifiera le code d’appartenance indiqué et déposera le ballot sur la palette adéquate.
   La phase de palettisation peut s’effectuer en même temps pour quatre matériaux différents. Lorsque la hauteur prédéfinie est atteinte, la palette sera acheminée par convoyeur hors de l’enceinte de protection et le robot la remplacera par une palette vide.

4. Enfin, un film nylon entourera la palette afin d’assurer la sécurité des produits au cours du transport et d’éviter tout contact de l’eau avec les produits.